Lean Management e Metodo Kaizen

Lean Management: ti sei mai chiesto perché, di 500 imprese campione, solo il 16% adotta modelli “Lean” in modo regolare? (Lean operational excellence: alla ricerca della produttività perduta. Fonte: Ricerca Università Padova e CUOA Business School. Il SOle 24 ore – Management)

Ma soprattutto, sai cosa si intende per “Lean Thinking”? Bene nell’articolo che stai leggendo scopriremo insieme il suo valore e come lo stiamo implementando nella nostra azienda. Chissà che non ti sia di ispirazione.

Per “Lean Thinking”, una derivazione occidentale della filosofia del miglioramento continuo nata negli anni ’50 in Toyota, si intende “pensiero snello”.

L’approccio Lean punta all’eliminazione degli sprechi (in Giapponese “Muda”), presenti in modo non sempre esplicito in ogni attività ed in qualunque campo, utilizzando strumenti e metodi codificati, basati prevalentemente su una comunicazione visiva efficace (Visual Management).

Vengono identificati, al fine di eliminarli, gli elementi e le attività inutili, ovvero che non creano valore, all’interno di un processo di produzione di beni e servizi, migliorando l’efficienza e l’efficacia complessive del processo, con un minor consumo di tempi e risorse.

Applicare i principi del Lean Thinking consente all’azienda una migliore gestione delle sue risorse e dei suoi processi, attraverso:

• Il miglioramento continuo ad ogni livello dei processi e dell’organizzazione aziendale
• La definizione del valore reale dei prodotti e servizi dell’azienda per il cliente finale, così da eliminare tutte quelle pratiche che non aggiungono valore
• L’individuazione degli sprechi e delle criticità dei processi di produzione aziendali
• La standardizzazione dei processi, grazie all’apprendimento continuo

L’approccio più efficace per applicare la produzione snella è il cosiddetto metodo Kaizen. Quest’ultimo si basa proprio sul concetto di miglioramento continuo: “esiste sempre un modo migliore per fare le cose”. Il termine giapponese “Kaizen” deriva dalla parola “Kai” che significa “cambiamento” e “Zen” che significa “migliore”.

Secondo il principio Kaizen, i miglioramenti da mettere in atto, al contrario di come si può pensare, non devono essere eccessivamente onerosi o complicati da pianificare; al contrario soluzioni semplici e non costose si rivelano spesso le più efficaci. Tuttavia, è bene tenere a mente che il miglioramento richiede tempo e dedizione da parte dell’intero corpo aziendale.

Il metodo Kaizen si applica in modo iterativo incrementale, si comincia dai miglioramenti che danno il maggiore risultato sul valore con il minimo sforzo, e si prosegue poi, step by step, con l’obiettivo di eliminare progressivamente ogni spreco dovuto ad azioni inutili se non addirittura dannose.

Un ruolo fondamentale in questo processo di miglioramento continuo è rappresentato dalla capacità di descrivere in modo chiaro e visuale il processo e di individuare degli elementi oggettivi e misurabili nelle varie fasi del processo. Infatti, il miglioramento può essere definito solo in relazione ad una misura di partenza e ad una misura effettuata dopo l’azione applicata al processo. Si deve accettare l’assioma che tutto è misurabile, in modo diretto o indiretto, altrimenti il concetto di miglioramento stesso diventa opinabile e non oggettivo.

Quindi:

1. Definisco il processo come una “Catena del valore”
2. Ne misuro i parametri rilevanti per ogni step allo stato attuale
3. Individuo le azioni di miglioramento e le applico
4. Misuro il nuovo valore dei parametri rilevanti
5. Se ho ottenuto un miglioramento oggettivo standardizzo e rendo persistente l’azione adottata, ottenendo una nuova versione operativa del processo
6. Torno allo step 1 e ricomincio, perché il processo di miglioramento non può avere fine, visto che non esiste il processo “perfetto”

Nella nostra complessa e articolata realtà aziendale, che è costituita da molti processi gestionali, produttivi, organizzativi, economici e finanziari, ovviamente la situazione non può essere omogenea in termini di efficienza ed efficacia.

Ma il primo passo importante che abbiamo compiuto è rappresentato da un’analisi dei processi “core” per comprenderne la “catena del valore” e dalla individuazione e misurazione dei parametri rilevanti di questi processi ed il loro contributo alla creazione del valore per i nostri Clienti.

A partire da questa consapevolezza più oggettiva abbiamo individuato alcune azioni semplici ma efficaci di miglioramento e ne stiamo progressivamente attuando e misurando l’effetto risultante.

Il miglioramento è un obiettivo “continuo”, non esiste un punto di arrivo perché nessun processo come detto sarà mai perfetto, la macchina complessiva deve essere sempre in tensione verso l’obiettivo di creare valore e la leva fondamentale per il successo di questa iniziativa è il coinvolgimento consapevole di tutti gli attori aziendali, in definitiva si tratta di fare emergere una cultura aziendale distribuita a tutti i livelli e tesa a renderci una azienda ed un Gruppo sempre migliore rispetto al giorno precedente.

Molte cose dobbiamo ancora fare, ad esempio l’introduzione diffusa degli strumenti di Visual Management ancora poco presenti ed utilizzati, ma la strada intrapresa va nella direzione giusta.

Buon miglioramento a tutti noi!